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塑胶跑道常见质量问题及解决方法！
1.聚氨酯浆料现场常见问题及解决方法
1.塑性鼓包与地基脱层:完工后短时间内塑性层局部或大面积鼓包，或与地基脱离。水泥标号不合格或地基防潮层不合格，地下水汽上升，顶起塑料层，造成塑料层鼓包。要严格控制基础的防水质量。铺设PU塑料时，地基的含水率和空气湿度应在安全范围内。
解决方法:把起泡的部分剪掉，干透后做好粉底防水，然后按要求填充，再补色差。
2.塑料层鼓包:施工时，地基含水量高，或空气湿度大，或浆料含水量高，或稀释剂含水量高，使pu材料中的异氰酸酯与水反应生成二氧化碳。当塑料材料达到一定强度后，二氧化碳无法完全扩散到材料外部，逐渐向内部聚集，导致塑料部位表面起泡。要严格控制基础的防水质量。铺设PU塑料时，地基的含水量和空气湿度应在安全范围内，施工前应做小试。
解决方法:把起泡的部分剪掉，干透后做好粉底防水，然后按要求填充，再补色差。
3.该产品在固化期后没有固化，并且没有强度或高粘度。可分为三种情况:①施工时，材料配比误差超过安全范围，导致组分配比不平衡，导致材料不产生交联反应，从而使材料过于粘稠，甚至无强度；②未添加催化剂，或催化剂量过少或催化剂失效。这三个方面会导致材料反应不完全，影响材料的强度；(3)使用的稀释剂不合格，含有其他杂质，如酒精、水等，导致塑料材料反应时分子链受阻，无法形成聚合物，或造成比例失调。施工前，应对磅秤和磅进行检查，确保其精度符合要求；严格按照施工技术要求进行操作。施工前一定要做个小试验，确定稀释剂和催化剂的质量，以免造成不必要的损失。
解决方法:根据实际情况，决定是否去除潮湿部分重新铺装。
4.球场表面发黑:底部橡胶颗粒质量不合格。加入塑胶场地底部后，橡胶颗粒中的黑色颜料随着增塑剂等物质逐渐沉淀，导致塑胶场地表面发黑。表层越薄，黑化现象越明显。如果是黄褐色，透明度就变差了，塑胶球场底层很有可能出现这种黑色颗粒。如果颜色透明，略黑，这类颗粒质量尚可，加入塑胶场地基本不会出现泛黑现象。施工前，应检查黑色颗粒的质量。可以在乙酯中加入适量的黑色颗粒，观察溶液的颜色。底层完成后，可以用红色塑料材料覆盖1mm左右，然后做面层。
解决方法:打磨原有塑料层，然后再铺一层1-3mm的塑料层。
二、聚氨酯胶粘剂领域常见问题及解决方法
1.底漆固化慢或不固化:底漆酸洗后清洗不好或含有不挥发的酸性物质，导致催化剂活性降低甚至失效，导致底漆固化慢甚至不固化；稀释液不合格，含有小分子酒精等杂志；密封胶催化剂用量太少，催化效率低，导致固化速度慢；低温或干燥空气。由于聚氨酯密封胶是端-NCO基预聚物，其固化机理是通过-NCO与空气中的水分反应实现的。空气温度的降低会降低两者的反应性，导致固化缓慢，而干燥的空气温度会使密封胶中的-NCO基团无法与水有效反应，也会导致固化缓慢。要在酸洗的基础上提前沟通，选择合适的密封胶，充分冲洗现场；施工前进行小试，确定每种材料和地基的质量；施工时适当添加催化剂。
解决方法:如果因为碱性酸洗导致封底胶没有固化，要将铺装封底胶去掉，清洗后重新铺装，铺装时可以适当加入一些催化剂。如果稀释液不合格，要及时更换，新稀释液要提前检测；如果温度低，空气干燥，催化剂少，固化慢，表面铺房可以适当推迟。
2.透气跑道底层施工完成后，由于稀释剂不合格，含有小分子醇等杂质，固化缓慢或不能完全固化；环境温度太低，或者空气干燥；如果胶中催化剂太少，可以在施工前做一个小试验，确定稀释剂等成分的质量和胶的固化状态，也可以在胶中加入催化剂，晾干后适当喷水。
解决方法:如果因为稀释剂质量不合格导致场地无法固化，需要铲掉重新铺设；如果由于气温低或催化剂含量低导致固化缓慢，面层的铺设时间可适当延迟；如果春季因风干而导致养护缓慢，二天可在其表面喷洒适量的水。
3.透气跑道面层完成后，不能完全固化发粘:色浆不合格或添加过多，使色浆中的物质不能与粘合剂完全反应，或不能形成聚合物，导致面层无法固化；稀释剂不合格，含有小分子醇类等杂质。可以在施工前做个小试验，确定色浆和稀释剂的质量和用量。
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